Quá trình đúc phun của các bộ phận nhựa chủ yếu bao gồm bốn giai đoạn, chẳng hạn như làm đầy - giữ áp lực - làm mát - giảm dần, v.v., trực tiếp xác định chất lượng đúc của sản phẩm và bốn giai đoạn này là một quá trình hoàn toàn liên tục.
1.Đổ đầy giai đoạn làm đầy là bước đầu tiên trong toàn bộ quá trình chu kỳ tiêm, thời gian được tính toán từ việc đóng khuôn vào khoang của khuôn đến khoảng 95%. Về lý thuyết, thời gian làm đầy càng ngắn, hiệu quả đúc càng cao, nhưng trong thực tế, thời gian đúc hoặc tốc độ tiêm bị giới hạn bởi nhiều điều kiện. Tốc độ cắt cao trong quá trình làm đầy tốc độ cao và chất làm đầy tốc độ cao, và độ nhớt của nhựa giảm do ảnh hưởng của việc mỏng cắt, làm giảm điện trở tổng thể; Hiệu ứng sưởi ấm cục bộ cũng có thể làm mỏng độ dày của lớp được chữa khỏi. Do đó, trong giai đoạn điều khiển dòng chảy, hành vi làm đầy thường phụ thuộc vào kích thước của khối lượng được lấp đầy. Đó là, trong giai đoạn kiểm soát dòng chảy, do sự lấp đầy tốc độ cao, hiệu ứng mỏng của sự tan chảy thường lớn, trong khi hiệu ứng làm mát của bức tường mỏng không rõ ràng, do đó, tiện ích của tốc độ chiếm ưu thế. Kiểm soát dẫn nhiệt tốc độ thấp Khi điều khiển làm đầy tốc độ thấp, tốc độ cắt thấp, độ nhớt cục bộ cao và điện trở dòng chảy lớn. Do tốc độ bổ sung chậm và dòng nhựa nhiệt dẻo chậm, hiệu ứng dẫn nhiệt rõ ràng hơn và sức nóng nhanh chóng được lấy đi bởi thành khuôn lạnh. Cùng với một lượng lớn hơn của hệ thống sưởi nhớt, độ dày của lớp được chữa khỏi dày hơn, làm tăng thêm điện trở dòng chảy ở các bức tường mỏng hơn. Do dòng chảy của đài phun nước, chuỗi polymer nhựa ở phía trước sóng dòng được sắp xếp ở phía trước sóng dòng gần như song song. Do đó, khi hai sợi nhựa tan chảy, chuỗi polymer trên bề mặt tiếp xúc song song với nhau; Ngoài ra, hai chuỗi tan chảy có các tính chất khác nhau (thời gian cư trú khác nhau trong khoang khuôn, nhiệt độ và áp suất khác nhau), dẫn đến cường độ cấu trúc siêu nhỏ kém trong khu vực tan chảy. Khi các bộ phận được đặt ở một góc thích hợp dưới ánh sáng và được quan sát bằng mắt thường, có thể thấy rằng có những đường khớp rõ ràng, đó là cơ chế hình thành của đường hàn. Đường hàn không chỉ ảnh hưởng đến sự xuất hiện của phần nhựa, mà còn dễ dàng gây ra nồng độ ứng suất do cấu trúc vi mô lỏng lẻo, làm giảm độ bền của bộ phận và gãy xương.
Nói chung, sức mạnh của đường hàn được tạo ra ở khu vực nhiệt độ cao tốt hơn, bởi vì trong tình trạng nhiệt độ cao, hoạt động chuỗi polymer tốt hơn và có thể xâm nhập và gió lẫn nhau, ngoài ra, nhiệt độ của hai lần tan ở vùng nhiệt độ cao tương đối gần, và các tính chất nhiệt của sự tan chảy gần như giống nhau, tăng cường độ của vùng hàn; Ngược lại, trong khu vực nhiệt độ thấp, cường độ hàn là kém.
2. Chức năng của giai đoạn giữ là liên tục áp dụng áp suất, nén lại sự tan chảy và tăng mật độ (mật độ) của nhựa để bù cho hành vi co ngót của nhựa. Trong quá trình giữ, áp suất lưng cao hơn vì khoang khuôn đã chứa đầy nhựa. Trong quá trình giữ nén, ốc vít của máy ép phun chỉ có thể từ từ di chuyển về phía trước một chút, và tốc độ dòng của nhựa cũng tương đối chậm và dòng chảy tại thời điểm này được gọi là luồng giữ. Do nhựa được làm mát và chữa khỏi nhanh hơn bằng thành khuôn trong giai đoạn giữ, và độ nhớt tan chảy tăng nhanh, điện trở trong khoang khuôn rất lớn. Trong giai đoạn sau của đóng gói, mật độ vật liệu tiếp tục tăng, các bộ phận nhựa dần được hình thành và giai đoạn giữ tiếp tục cho đến khi cổng được hóa rắn và niêm phong, tại thời điểm áp suất khoang khuôn trong giai đoạn giữ đạt giá trị cao nhất.
Trong giai đoạn đóng gói, nhựa thể hiện các đặc tính nén một phần do áp suất khá cao. Ở những khu vực có áp lực cao hơn, nhựa dày hơn và dày hơn; Trong các khu vực có áp suất thấp hơn, nhựa là lỏng lẻo và dày đặc hơn, khiến phân bố mật độ thay đổi theo vị trí và thời gian. Tốc độ dòng nhựa trong quá trình giữ là cực kỳ thấp và dòng chảy không còn đóng vai trò thống trị; Áp lực là yếu tố chính ảnh hưởng đến quá trình nắm giữ. Trong quá trình giữ, nhựa đã lấp đầy khoang khuôn, và sự tan chảy dần dần hoạt động như môi trường để truyền áp suất. Áp lực trong khoang khuôn được truyền đến bề mặt của thành khuôn với sự trợ giúp của nhựa, có xu hướng mở khuôn, do đó, lực kẹp thích hợp là cần thiết để kẹp. Trong trường hợp bình thường, lực mở rộng khuôn sẽ hơi kéo dài khuôn, rất hữu ích cho khí thải của khuôn; Tuy nhiên, nếu lực mở rộng khuôn quá lớn, thì dễ dàng gây ra Burr của sản phẩm đúc, tràn và thậm chí mở khuôn.
Do đó, khi chọn máy ép phun, một máy ép phun có lực kẹp đủ lớn nên được chọn để ngăn chặn sự giãn nở của khuôn và duy trì áp lực hiệu quả.
3.Giai đoạn làm mát trong khuôn đúc phun, thiết kế của hệ thống làm mát là rất quan trọng. Điều này là do các sản phẩm nhựa đúc chỉ có thể được làm mát và chữa khỏi đến một độ cứng nhất định, và sau khi loại bỏ, các sản phẩm nhựa có thể tránh khỏi biến dạng do các lực bên ngoài. Vì thời gian làm mát chiếm khoảng 70% ~ 80% toàn bộ chu kỳ đúc, một hệ thống làm mát được thiết kế tốt có thể rút ngắn đáng kể thời gian đúc, cải thiện năng suất đúc phun và giảm chi phí. Một hệ thống làm mát được thiết kế không đúng cách sẽ kéo dài thời gian đúc và tăng chi phí; Làm mát không đồng đều sẽ gây ra sự cong vênh và biến dạng của các sản phẩm nhựa. Theo thí nghiệm, nhiệt đi vào khuôn từ sự tan chảy được tiêu tan gần như hai phần, một phần có 5% được truyền đến khí quyển bằng bức xạ và đối lưu, và 95% còn lại được tiến hành từ tan chảy đến khuôn. Do vai trò của ống nước làm mát trong khuôn, nhiệt được truyền từ nhựa trong khoang khuôn sang ống nước làm mát qua đế khuôn thông qua dẫn nhiệt, sau đó lấy đi bằng chất làm mát thông qua đối lưu nhiệt. Một lượng nhỏ nhiệt không được mang đi bởi nước làm mát tiếp tục được tiến hành trong khuôn cho đến khi nó tiếp xúc với thế giới bên ngoài và được phân tán trong không khí.
Chu kỳ đúc của đúc phun bao gồm thời gian kẹp khuôn, thời gian làm đầy, thời gian giữ, thời gian làm mát và thời gian giải phóng. Trong số đó, tỷ lệ thời gian làm mát là lớn nhất, khoảng 70%~ 80%. Do đó, thời gian làm mát sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ dài của chu kỳ đúc và đầu ra của các sản phẩm nhựa. Nhiệt độ của các sản phẩm nhựa trong giai đoạn giảm dần phải được làm mát đến nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ độ lệch nhiệt của các sản phẩm nhựa để ngăn chặn hiện tượng chùng do ứng suất dư hoặc cong vênh và biến dạng do lực bên ngoài của việc loại bỏ các sản phẩm nhựa.
Các yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ làm mát của sản phẩm là: thiết kế sản phẩm nhựa.
Chủ yếu là các sản phẩm nhựa có độ dày tường. Độ dày của sản phẩm càng lớn thì thời gian làm mát càng dài. Nói chung, thời gian làm mát xấp xỉ tỷ lệ thuận với bình phương độ dày của sản phẩm nhựa hoặc công suất 1.6 của đường kính người chạy tối đa. Đó là, độ dày của các sản phẩm nhựa được nhân đôi và thời gian làm mát tăng 4 lần.
Vật liệu khuôn và phương pháp làm mát của nó.Vật liệu nấm mốc, bao gồm lõi nấm mốc, vật liệu khoang và vật liệu cơ sở khuôn, có ảnh hưởng lớn đến tốc độ làm mát. Độ dẫn nhiệt của vật liệu khuôn càng cao, việc truyền nhiệt từ thời gian trên mỗi đơn vị càng tốt và thời gian làm mát càng ngắn. Cấu hình ống nước làm mát.Ống nước làm mát càng gần với khoang khuôn, đường kính ống càng lớn và số lượng càng lớn, hiệu ứng làm mát càng tốt và thời gian làm mát càng ngắn. Lưu lượng làm mát.Tốc độ dòng nước làm mát càng lớn (nói chung, tốt hơn là đạt được nhiễu loạn), nước làm mát càng lấy đi nhiệt bằng cách đối lưu nhiệt. Bản chất của chất làm mát. Độ nhớt và độ dẫn nhiệt của chất làm mát cũng ảnh hưởng đến hiệu ứng truyền nhiệt của khuôn. Độ nhớt chất làm mát càng thấp, độ dẫn nhiệt càng cao, nhiệt độ càng thấp và hiệu ứng làm mát càng tốt. Lựa chọn nhựa.Nhựa đề cập đến một thước đo tốc độ mà nhựa dẫn nhiệt từ nơi nóng đến nơi lạnh. Độ dẫn nhiệt của nhựa càng cao, hiệu ứng dẫn nhiệt tốt hơn hoặc nhiệt cụ thể của nhựa thấp và nhiệt độ dễ thay đổi, do đó, nhiệt dễ thoát ra, hiệu ứng dẫn nhiệt tốt hơn và thời gian làm mát cần ngắn hơn. Cài đặt tham số xử lý. Nhiệt độ thức ăn càng cao, nhiệt độ khuôn càng cao, nhiệt độ phóng càng thấp và thời gian làm mát càng dài. Quy tắc thiết kế cho hệ thống làm mát:Kênh làm mát phải được thiết kế để đảm bảo rằng hiệu ứng làm mát là đồng đều và nhanh chóng. Hệ thống làm mát được thiết kế để duy trì việc làm mát đúng và hiệu quả của khuôn. Các lỗ làm mát nên có kích thước tiêu chuẩn để tạo điều kiện xử lý và lắp ráp. Khi thiết kế một hệ thống làm mát, nhà thiết kế khuôn phải xác định các tham số thiết kế sau theo độ dày và thể tích của phần nhựa - vị trí và kích thước của lỗ làm mát, chiều dài của lỗ, loại lỗ, cấu hình và kết nối của lỗ, và tốc độ truyền và tính chất truyền nhiệt của chất làm mát.
4. Đồ thị là liên kết cuối cùng trong chu kỳ ép phun. Mặc dù sản phẩm đã bị lạnh, nhưng việc giảm dần vẫn có tác động rất quan trọng đến chất lượng của sản phẩm, phương pháp giảm dần không đúng cách có thể dẫn đến lực không đồng đều của sản phẩm trong quá trình giảm và gây biến dạng sản phẩm và các khiếm khuyết khác khi đẩy ra. Có hai cách chính để giải quyết: Thanh đẩy ra khỏi và tước tấm. Khi thiết kế khuôn, cần phải chọn phương pháp hủy bỏ thích hợp theo các đặc tính cấu trúc của sản phẩm để đảm bảo chất lượng sản phẩm.
Thời gian sau: 30-2023